I 5 PRINCIPI FONDAMENTALI DEL METODO LEAN CHE OGNI AZIENDA DOVREBBE CONOSCERE

Avevamo già parlato in uno dei nostri primissimi articoli della Lean Production: oggi andiamo ad approfondire l’argomento, il grande tema del metodo lean, andando ad elencarne i 5 principi cardine. Ogni azienda ai tempi d’oggi dovrebbe imparare ad integrare i principi del metodo lean nel proprio flusso di lavoro. Questo tipo di metodologie e processi di miglioramento, inseriti nei processi di produzione, ma anche in quei flussi che riguardano la gestione e l’amministrazione di un’impresa o organizzazione, sono metodologie, dette appunto lean, che ormai oggi sono consolidate. O meglio… così dovrebbe essere. In Italia siamo ancora lontani dall’attuazione di questo tipo di flusso organizzativo volto ad un continuo miglioramento dei processi. Forse solo alcune imprese, le più grandi, possono vantare di avere ormai assorbito il metodo lean in ogni parte dei vari processi e settori aziendali.

Il successo mondiale del metodo lean, ha avuto sicuramente inizio con la lean production, o lean manufacturing, successivamente adattata alle esigenze dei vari settori interni all’azienda. 

L’adattamento più noto è sicuramente il lean management, quindi che riguarda la gestione ed il processo amministrativo dell’azienda, ma spesso si parla anche del concetto più generale di “lean thinking”.

La nascita della Lean Production

Il boom della lean production è stato scatenato dal testo “The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production” del 1990, studio degli economisti statunitensi P. Womack, Roos e T. Jones, nel quale per la prima volta vanno a caratterizzare il sistema di produzione del brand Toyota, andandone a delineare il suo estremo successo nel mondo, raccontandolo per la prima volta in Occidente. Per la prima volta il sistema vincente, adottato in questo caso dall’azienda giapponese, viene appellato con il nome di “lean production”.

Lean Production, anche detta appunto produzione snella, punta ad avere quindi un miglioramento continuo dei vari processi aziendali ed una riduzione dei tempi sul ciclo di lavorazione. Si tratta sicuramente di andare a ridurre gli sprechi di tempo e di materiale, gli squilibri ed i sovraccarichi. Ma come raggiungere concretamente gli obiettivi del metodo lean?

Vengono in aiuto cinque principi teorizzati da Womack, Roos e Jones:

• valore aggiunto per il cliente
• flussi di valore
• flusso continuo di produzione
• principio pull
• Kaizen, il processo di miglioramento continuo
  

1. Identificare il prodotto e definirne il valore – dal punto di vista del cliente

La centralità del cliente nel metodo lean riveste un’importanza decisiva, per questo il valore di un prodotto deve essere identificato e definito dal punto di vista del cliente. Tale valore è determinato: 

• dalla qualità
• dal prezzo 
• dal rispetto dei tempi di consegna
  

È molto importante ricordarsi che occorre prendere in considerazione l’intera catena di processo, quindi anche clienti interni all’azienda, ma che l’attenzione dovrebbe essere mirata in particolar modo ai clienti finali. Una volta definito il valore dal punto di vista del cliente finale –  se è stato fornito il prodotto come da sua aspettativa, al momento giusto, della giusta qualità e forma – è possibile comprendere quali siano le attività necessarie che vanno a creare effettivamente il valore aggiunto o quelle attività che in realtà risultano superflue. 

2. I flussi di valore del metodo lean

2.1 Analisi e diagramma

Per flussi di valore si intendono tutti quei processi aziendali necessari per produrre, fabbricare e immettere un prodotto sul mercato. Solo grazie all’analisi dei flussi di valore, altrimenti detta Value Stream Mapping (VSM), è possibile rappresentare in modo dettagliato lo stato effettivo dei processi e quindi andare a visualizzare i flussi di valore. 

È necessario quindi andare ad analizzare tutte le singole fasi del processo, misurarne i tempi e visualizzarle attraverso un diagramma di flusso. Prima di eseguire un’analisi dei flussi di valore in modo corretto, è necessario andare a definire alcuni gruppi di prodotti simili, che hanno il medesimo processo di produzione, in modo da poterne effettivamente misurarne i valori e metterli a confronto, grazie alle relative fasi di produzione.

Il diagramma dei flussi di valore quindi permette di visualizzare un risultato corretto ed effettivo, solo dopo aver formato dei gruppi di prodotti simili. Grazie a questo diagramma è possibile decifrare quali siano le zone dei flussi di valore che possono essere migliorate.

2.2 Creazione del progetto del flusso di valore

La fase uno dei flussi di valore ha solo lo scopo di analizzare. La seconda fase ha l’obiettivo di definire un nuovo standard teorico per i processi esaminati. La prima cosa importante da fare è elaborare una visione dello stato ideale e quindi andare a riscrivere il processi migliorabili. Realizzando un diagramma di flusso dei processi migliorabili si ottengono le seguenti opportunità:

• accorciare i tempi di consegna;
• risparmio: ridurre le scorte andando di conseguenza a diminuire il capitale impiegato;
• maggiore flessibilità tra le varie fasi;
• migliore capacità di reazione nell’affrontare tutti gli step
  

A questo punto, seguendo il principio del processo di miglioramento continuo – detto anche PMC – tutti i collaboratori dell’azienda o organizzazione lavorano insieme per andare a definire lo standard desiderato, di solito entro un periodo che va dai 3 ai 6 mesi. Dopo aver definito lo standard, saranno evidenti le attività che non contribuiscono alla creazione di valore. Nella lean production, questo insieme di attività vengono definite Muda – tecnologie di spreco – che, insieme a Mura – squilibrio – e Muri – sovraccarico – costituiscono le 3M del metodo lean.

Oggi abbiamo assorbito alcuni dei concetti fondamentali del metodo della Lean Production; per ora ci fermiamo qui e finiremo di parlare degli ultimi tre punti fondamentali in un prossimo articolo.

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